一、中頻電爐筑爐工藝

1、 耐材施工前設備檢查

爐體組裝完畢→通電、通水，液壓試壓試車合格→修復可能損壞的耐火材料。

2、坩堝模的制作

2.1 應嚴格按照圖紙要求制作。

2.2 坩堝模應保持同心，以保證坩堝側壁厚度的均勻。

2.3 所有坩堝模的外側面焊縫需打磨平整，坩堝模的工作面焊縫需鏟除焊皮，不準油漆。

2.4 重復性使用坩堝要求整潔平整嚴禁打孔，如果坩堝模要在爐襯燒結時隨爐熔化掉，沿坩堝側壁圓周及底部以300 mm左右的間隔鉆出 ? 3 mm 的排氣孔，應在使用前在內腔用膠帶將孔封堵，不得使用風焊割洞。

3、線圈涂抹層的修補

3.1 所有位于工作區域內的筑爐工作人員應穿戴好勞動防護用品，并將口袋中的易掉雜物取出，放在工作區外。

3.2 作線圈涂抹層局部損壞處修補時，將線圈涂抹層上的所有雜物清理掉，然后用線圈涂抹料作必要的修補。注意，涂抹層修補后，要保持表面光滑、平整及同心。

3.3 小范圍的線圈涂抹層修補也需經至少6小時的烘烤干燥期。

4、安裝背襯材料

4.1 側壁背襯材料安裝前，需測量線圈涂抹層對地絕緣電阻不小于2 MW。

4.2 在側壁和底部安裝背襯材料，通常背襯材料的長度應比未砌筑爐襯時的爐膛高度長100 mm。筑爐過程中，翻出爐口。

4.3 將背襯材料順其長度方向在爐內沿軸向貼著烘干了的線圈涂抹層鋪設，每塊背襯材料之間需搭接50 - 60 mm，一端至少有100 mm 掛出于電爐頂部，并用粘膠布沿爐頂粘住。

4.4 檢查確認背襯材料之間搭接平整，無皺折存在。這種塔接縫在爐底和側壁搗筑時會被漲緊，使之與線圈涂抹層很好地貼合。

5、搗筑前的準備工作

5.1 要確保在施工區域內、中頻爐爐頂部和內部徹底清除所有的灰塵、耐火材料顆粒、殘留渣滓及飛濺金屬遺留物等一切可能在搗筑過程中掉落到爐襯材料中去的雜物。

5.2 將爐襯材料包裝袋或包裝桶上的灰塵清除，檢查是否為湖北中鋼耐火材料有限公司的爐襯材料，須對材料供應商的產品名稱及型號進行確認，是否符合要求。

5.3 爐襯材料從袋中取出后，包裝袋上的紙片、塑料片、繩等雜物均應收集起來，集中存放，防止掉落到爐襯材料中去，嚴禁搗筑過程中抽煙。

6、爐底搗筑

6.1 正確測定爐底到爐頂的距離。

6.2 加入爐襯材料厚度不超過100mm，然后扒平，用振動叉由外周向內叉2 遍，注意有序、交叉、均勻的原則，然后用圓形平錘由中心以螺旋形式向外圓周振4遍，平錘要求第二錘壓第一錘1/3，不漏錘，搗實后用叉子把表面刮松10-20㎜，以利于層與層之間相互咬合及防止分層。

6.3 從第二層至爐底完成，重復上面的操作。

6.4 搗筑完成后，其爐底爐襯厚度要大于標明的爐底爐襯厚度，爐底厚度需高過底圈感應線圈（掩埋一根感應圈圈）

6.5 在放入坩堝模之前，用鏝刀和水平儀刮去多余高度的爐襯材料，尤其是密度不高的部分，使爐底表面平整，坩堝模與正常密度的爐底表面接觸。被刮下的爐襯材料應放入廢棄容器內，不能再利用。

6.6 將坩堝外周與側壁爐襯材料相接的爐底爐襯表面耙松，以使爐底與側壁爐襯材料具有良好的銜接。此項工作在坩堝模放置之前完成較易，但應注意不要將坩堝模底部范圍耙松。

7、放置坩堝模具

7.1 檢查坩堝模具，坩堝模誤差≤5㎜，坩堝模如果銹蝕，應打磨后方可使用。

7.2 將坩堝模小心放入爐底，焊縫留于后半側，保證前側夠厚，用鉛垂線將坩堝模定位于爐子中心，注意保證爐壁厚度一致并和線圈同心，以確保從爐底到爐頂的側壁厚度均等。

7.3 坩堝模定位后，如果坩堝底部側壁厚度不均等而坩堝頂部側壁厚度均等或相反情況，則說明爐底爐襯表面不水平或坩堝模不圓度較大。此時，應起出坩堝模重新找平爐底爐襯表面或重新將坩堝模整圓。

7.4 將坩堝模用斜楔或錨固裝置固定，將起熔塊或生鐵加入坩堝模底部,增加其穩定性。

8、爐壁搗筑

8.1 坩堝模定位并固定后，先用搗筑叉將坩堝模外圍將與爐壁爐襯接界的暴露部分的爐襯材料叉筑緊實后，再加入爐壁爐襯材料開始爐壁搗筑工作。

8.2 向側壁加入爐襯材料，加料厚度不超過100mm，用搗筑叉和鏟找平爐襯材料，用振動叉有序、交叉、均勻振叉2遍以去除空氣，然后用月牙形平錘有序、交叉、均勻振4遍，平錘要求第二錘壓第一錘1/3，不漏錘，搗實后用叉子把表面刮松10-20㎜，以利于層與層之間相互咬合及防止分層。

8.3 從第二層至爐頂，重復上面的操作，打結至1/3高度，可去斜楔或錨固裝置，直至爐壁爐襯材料搗筑至爐頂部，必須將爐襯一次性打完，嚴禁停停打打，因為此材料吸潮性強，加之鑄造車間粉塵大、雜物多，影響爐襯質量。

8.4 每層加料后，用照明燈光仔細檢查爐襯材料中有否任何夾帶的雜物、金屬小件及塑料或布質碎片，一經發現應立即去除。

8.5 中頻爐頂部搗筑完成后，剪去頂部多余長度（約100 mm）的爐壁背材。

9、爐襯封口及爐嘴制作

9.1 爐襯搗打至爐頂后，鋪一層50-100㎜爐襯材料干料，噴灑少許水后進行塑形搗實。

9.2 爐嘴下部用爐襯材料干料搗實，上部鋪一層10-20㎜爐襯材料干 料，噴灑少許水后進行塑形搗實。

9.3 爐襯頂部及爐嘴塑型搗實后表面噴灑稀釋濃度為35%的水玻璃進行表層固化封口處理。

10、取出坩堝模具(不取模具無需此步操作)

10.1 用腳踩住爐膽模具，用大錘擊打爐膽使其振動與爐壁有間隙后，用行吊將爐膽模具緩慢取出。

10.2 檢查爐壁有無脫落現象，如輕微脫落可用爐襯材料加稀釋的水玻璃進行修補，若出現嚴重脫落說明爐壁不夠緊實，需重新筑爐。

10.3 爐壁表面表面噴灑少量稀釋過的水玻璃，表面侵濕達到表層固化目的即可。

二、 爐襯烘爐工藝

1、 將水玻璃自然晾干或用熱風加熱烘干。

2、 在爐襯內測壁鋪設防護鐵皮。

3、 用人工將干凈的生鐵塊密實地放滿爐內，注意輕放切勿碰傷爐襯。

4、 用石棉布或爐蓋將爐口蓋住，僅留一排氣孔即可，使整個爐襯受熱均勻，以利整體燒結。

5、 燒結規范：

5.1 以300℃/小時升溫速度將爐料緩慢加熱到900℃左右，并在此保溫半小時。

5.2保溫結束后繼續加大功率，以300℃/小時升溫速度緩慢加熱使爐料開始熔化，在初始爐料熔化達到30％左右開始加料，每次加料都應在上次料未完全熔化之前進行，注意不要產生棚料現象，繼續加料至爐滿，以利整體燒結。

5.4 當溫度達到1450℃左右，將爐渣及時扒掉，低功率以300℃/小時升溫速度升溫至爐溫1600℃(±20℃)。

5.5在1600℃(±20℃)保溫半小時后爐襯燒結完畢，即可升溫倒出鐵水。

6、 熔煉過程中掛料的發生及處理

6.1 熔煉過程中要仔細加料，注意觀察爐況，以免出現掛料現象。

6.2 掛料下熔池內熔融金屬溫度過高，可使爐襯快速燒蝕，并隨時有爆炸的危險。

6.3 出現掛料后，應減少電源功率為保溫功率的25%即可，以防熔融金屬過熱。

6.4 此時須傾斜爐體，使熔融金屬與掛料接觸，并使其熔化掉一個孔洞。

6.5 轉動爐體使其返回到直立位置，通過孔洞加料，使熔融金屬與掛料接觸并使之熔化。注意：進行此步驟時不要使熔煉金屬過熱。

三、爐襯維護工藝

1、 坩堝使用初期，燒結層薄，應盡量避免大功率送電，產生過激的電磁攪拌，使爐襯損傷。

2、 加料時，應盡量避免料砸坩堝，使坩堝受到傷害。尤其是冷爐后，坩堝的強度極低，加料也應特別小心，以防裂紋增大，導致金屬液滲入可能性增大，造成漏爐事故。

3、爐子燒結完成后，要求操作人員責任心強，時刻注意檢查爐襯工況，保持整個系統處于良好狀態。

4、中頻爐工作結束后，不管任何原因，都應保證冷卻水系統循環12h左右，同時保證爐膛內溫度低于200℃，否則將導致爐襯及感應線圈的損傷甚至報廢。

5、在運行過程中或空爐時，應減少爐蓋的開啟次數和時間，以減少熱損失和爐襯急冷產生裂紋。

6、正常生產應滿爐，以免溫差過大產生裂紋。

7、正常熔化時應邊加料邊熔化，不允許鐵水化清以后再加料,尤其是廢鐵料加入量過大，造成鐵水液面波動大，鐵水易穿入液面以上未愈合的爐襯，引起意外穿爐。

8、新搗筑的爐襯，應至少連續使用3-6爐，有利于形成足夠強度的燒結層。

9、爐襯應由專人管理

9.1 每次開爐前，須相應人員確認同意后方可開爐。

9.2 每熔完一爐后，需相應人員及時檢查爐襯侵蝕程度，判斷爐襯可否繼續使用，做到及時修補。一旦發現爐況較差，影響到安全生產，應立即停爐，并及時通知相關領導。

9.3 爐嘴與爐襯結合處，易產生裂紋，易滲漏，每次開爐前都應仔細觀察，及時采取補救措施。

9.4 冷卻時，裂紋≥2㎜要及時修補。

10、若熔煉結束，爐內不允許留有鐵液，避免爐體上下溫差較大致使坩堝拉傷，產生裂紋。

11、判定爐襯是否拆除方法：

11.1 當爐襯厚度低于50㎜時（視爐子大小情況定極限厚度），必須拆除。

11.2 當爐襯報警電流過大，確認報警裝置無誤動作，此時需拆爐。

11.3 冶煉過程中爐頂鋼板刺火。

11.4測量爐底厚度≤100mm（視爐子大小情況定定極限厚度）。

11.5 當在某一額定直流電壓下，前期和后期的鐵水重量相當，爐襯無明顯局部侵蝕，直流電流上升15-20%，爐襯須拆除。使用過程中，若出現直流電流表及直流電壓表晃動幅度很大，或者發現直流電流表持續上升，直流電壓表持續下降，則證明爐襯已經漏爐，需立即采取緊急措施。

11.6 目測爐內有明顯橫向裂紋。

12、坩堝冷爐襯非首次熔煉操作要求（冷爐啟動視停爐時間而定）

11.1 在爐內加入滿爐鐵塊。

11.2 蓋好爐蓋，緩慢將爐內金屬爐料升溫到900℃。

11.3 在900℃保溫半小時。在此期間，不允許產生液態金屬。

11.4 保溫結束后，可以進行正常熔化。

11.5 熔煉過程中各種爐料的添加順序：先加入熔點較低、元素燒損較小的爐料，熔點較高、元素燒損較大的爐料后加，鐵合金接著后加入。

11.6 加料時須特別注意：冷濕爐料和鍍鋅爐料要加在其它爐料上面，讓其慢慢進入鐵液中，避免鐵液飛濺。金屬爐料中嚴禁混有彈殼，密封管頭和其它易爆物品。

        筑爐、烘爐和燒結工藝

　　干式打結爐襯前，首先在爐子線圈絕緣層內鋪設一層石棉布，鋪設時手工平整壓實各層材料。

　　打結爐底：爐底厚約200mm-280mm，分二到三次填砂，人工打結時防止各處密度不均，烘烤與燒結后的爐襯不致密。因此，必須嚴格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/每次，爐壁控制在60mm以內，多人分班操作，每班4-6人，每次打結30分鐘換人，圍繞爐子緩慢旋轉換位，用力均勻，以免造成密度不均。

　　爐底打結達到所需高度時刮平，即可放置坩堝模。對此，應注意保證坩堝模與感應圈同心，上下調整垂直，模樣盡量與所筑爐底緊密結合，調整周邊間隙相等后用三個木楔卡緊，中間吊重物壓上，避免爐壁打結時石英砂產生位移。

　　打結爐壁：爐襯厚度為90mm-120mm，分批加入干式打結料，布料均勻，填料厚度不大于60mm，打結15分鐘(人工打結)，直至與感應圈上緣平齊。在打結完后坩堝模不取出，烘干和燒結時起感應加熱作用。如果要取出坩堝模，在打結爐壁之前把坩堝模外壁包2-3層報紙用膠帶纏緊，打結完爐壁升溫到900度是報紙冒煙后迅速取出坩堝模，用小于坩堝模直徑10-15公分高度與爐口平的鐵桶加鐵銷作為烘干燒結時起感應加熱作用。

　　烘烤與燒結規范：為獲得爐襯的三層結構，烘烤和燒結工藝大致分為三個階段：要注意在烘烤和燒結時爐內所加鐵料必須用鐵銷和小鐵料，不得加入大塊鐵、帶尖、帶齒的鐵。

　　烘烤階段：分別以200保溫20分鐘，300保溫20分鐘，400保溫20分鐘的速度將坩堝模加熱至900℃，保溫20分鐘，目的是徹底排除爐襯中的水分。

　　半燒結階段：分別以400保溫20分鐘，500保溫20分鐘，600保溫20分鐘必須控制升溫速度，防止產生裂紋。

　　完全燒結階段：高溫燒結，坩堝的燒結結構是提高其使用壽命的基礎。燒結溫度不同，燒結層厚度不足，使用壽命明顯降低。

　　2T中頻爐在烘烤過程中加入了約950公斤鐵銷料增強感應圈加熱作用，隨著烘烤與燒結的持續進行，通過低功率送電產生較為平穩的電磁力攪拌鐵水化滿爐堂，把爐溫提升到1700度保溫60分鐘，是爐襯上下受熱均勻。嚴格控制石英砂三個相變區的溫度，促進石英砂相變充分，提高了爐襯的首次燒結強度。

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